根据中国汽车工业协会统计，2023年，国内汽车产销分别完成3,016.10万辆和3,009.40万辆，同比分别增长11.60%和12.00%。从细分看，国内乘用车全年产销分别完成2,612.40万辆和2,606.30万辆，同比分别增长9.60%和10.60%。其中，新能源汽车产销分别完成958.70万辆和949.50万辆，同比分别增长35.80%和37.90%，市场占有率达31.60%。在此背景下，公司以高质量发展为首要任务，着力于高科技、高效能、高质量特征的生产力，积极促进业务高端化、智能化、绿色化。公司坚持从实际出发，根据现有的资源禀赋和创新基础等条件，积极应对市场变化，保持业绩稳定增长。2023年，公司实现营业收入58,330.36万元，较上年同期增长10.72%，实现归属于上市公司股东的净利润18,438.28万元，同比增长18.38%。

　　报告期内，在团队共同努力下，公司新获欧洲大众、比亚迪002594）、长城汽车601633）等厂商的新项目定点。同时，大众全球、MAN等多个客户新项目量产，公司气门传动组精密零部件继续保持增长态势，该类产品营业收入达40,969.10万元，同比增长10.03%。

　　全球化的制造、销售服务体系建设成果显现，2023年实现海外营业收入总计20,008.55万元，占公司营业收入34.30%，比上年同期增长35.49%。新能源汽车产业持续增长，2023年公司新能源汽车产品收入占公司营业收入17.35%。商用车、乘用车海外市场同步发力，为未来的业绩增长打下坚实的基础。

　　公司依托强大的研发实力，成功开发了无酸洗除锈、环保无渣磷化等专利技术，自主开发集成的生产线，实现了线材除锈、磷化、皂化、拉拔的连续生产，提高了生产效率；创新研制的液体喷砂机，开创了线材表面无酸洗除磷新工艺。新坐标新技术，突破了冷镦线材的精制质量不稳定，易受环保措施影响而停产或限产等行业痛点。报告期内，公司另辟蹊径，专利技术不锈钢线材表面磷化工艺，适用于奥氏体、马氏体、铁素体等不锈钢线材。公司用磷化代替不锈钢草酸处理和镀铜，用冷锻代替温锻，让作业环境得到改善，减少环境污染，让更复杂的不锈钢零件冷锻成为可能。磷化不锈钢线材自推出以来，已在国内多家客户处试用，均取得了很好的反馈。在最近的德国杜塞尔多夫线材展上，我司的磷化不锈钢线材还获得了全球优质客户的关注，赢得了国内外更多意向客户。

　　另外湖州新坐标现已给人本、万向等多家轴承生产厂家稳定量供轴承钢线材。多个不同行业运用的客户审核正有序开展，逐步试制和交付产品。2023年度，湖州新坐标对第三方营业收入同比增长101.29%。

　　公司根据行业发展状况，勇于创新，以“新”促“质”，前瞻性地布局研发投入方向，致力于新技术、新模式、新产业300832）、新领域、新动能等各方面的深入拓展。依托公司冷成形技术、模具设计、设备自动化改造等方面的技术和管理优势，不断拓展冷成形技术的运用领域：原材料由之前的钢材为主，拓展为铝、铜、钛合金、不锈钢等；拓展冷成形技术在汽车热泵系统及热管理集成模块、电驱动传动系统、动力电池系统壳体、驻车滚珠丝杠等精密冷成形件的多领域延伸运用。新产品的研发均通过产品设计优化、生产工艺改进等方式，实现产品安全可靠、轻量化、成本集约等优势，有望成为公司未来新的增长点。

　　公司坚持走“专精特新”之路，积极向“专业化、精细化、特色化、新颖化”方向发展，不断提升公司核心竞争力，蓄力公司发展的硬科技，以创新引领企业高质量成长。成为首批入选工业和信息化部的“专精特新”小巨人企业、制造业单项冠军示范企业，践行中国制造业高质量发展之路。

　　在宏观经济下行压力、消费降级、汽车产业转型的大环境中，公司不断内功，优化内部管控制度，完善责任追责机制，加强现场管理，利用信息化手段提高管理效率。进一步改善和优化制造过程，提升单位劳动生产率，精益求精，持续改善，进一步降低产品内废率等，继续保持公司较高的盈利能力水平。

　　公司业务属于金属塑性加工行业中的冷精密成形版块，包含冷锻、冷冲、冷轧、冷拉、滚压和滚轧等多种加工工艺。金属塑性加工（又称锻压）从金属学再结晶的角度分类，可分为热成形（包括热锻、热冲、热轧与热拉拔等）和室温下的冷成形（包括冷锻、冷冲、冷轧、冷拉拔、滚压和滚轧等）两大类。冷精密成形是金属零件制造的重要方法，成形精度、综合机械性能与材料利用率高，部分甚至完全省却了切削加工，因而得到了广泛应用。

　　冷锻是一种精密成形工艺，是闭塞锻造、冷挤压、冷镦等塑性加工技术的统称，具有冷精密成形的优点，符合绿色生产的理念，常用于制造综合性能要求较高且外形较为复杂的零件。持续的工艺创新推动了冷锻技术的发展，逐渐衍生出分流锻造、闭式模锻、厚板精冲-挤压复合成形、多工艺复合成形与高速锻造技术等。与冷锻不同，冷冲压加工中的材料是板材。冷轧一般通过轧机对金属板料或线材进行塑性加工，可提高材料强度/硬度、表面质量和尺寸精度等，冷拉则是常温下对线材的拉伸工艺，可提高材料的强度与硬度，同样也可提升其表面质量和尺寸精度。滚压成形加工是利用滚丝机，通过旋转挤压出外形，其中至少一侧的滚压滑座移动进给，完成成形过程，是一种高效且高精度的冷成形加工方法。滚轧加工可有效地提高工件的表面质量，加工时产生的径向压应力，不仅能使工件获得高硬度和高光洁度的表面，同时能显著提高工件的疲劳强度极限和扭转强度，是一种高效、节能、低耗的金属加工工艺。除了汽车工业，冷精密成形技术在航空航天、重型机械制造、机器人等领域也得到越来越多的应用。

　　模具设计与制造是冷精密成形的核心技术，直接决定了成形件的精度、机械性能及其批产的稳定性，以及模具的使用寿命,这方面与工业发达国家存在一定的差距。随着计算机技术的发展，数字化、智能设计系统的应用，成为冷精密成形现代化的赋能工具：一是由传统的机械CAD/CAM软件，到自动化程度更高的定制式的精密成形工艺与模具CAD/CAM系统,功能强大的有限元数值仿真，可以很直观地可视化金属塑性变形与可能的缺陷，还可以获得模具的承载情况和失效行为以及锻件可能出现的缺陷，从而及时对成形工艺与模具设计进行优化改进，获得高的成形件精度与模具寿命；二是将人工智能和知识工程技术引入冷精密成形工艺与模具设计领域，与传统CAX技术相结合，开发智能设计与制造系统，实现知识的数字化、知识重用与共享，提高设计制造的水平与效率。

　　周期性：精密零部件产品的生产与销售主要取决于下业的景气度，包括汽车、铁路、航空航天、电力、机械、电器、电子、军工、船舶、石油化工、建筑等行业和领域。此外，行业还会受到国民经济和居民消费量变化的影响，与经济周期呈现一定的关联性。

　　区域性：冷精密成形行业对金属塑性成形的工艺设计、模具设计、生产设备等要求很高，而江浙沪一带的精锻公司自1990年代起，就开始了积累资金和技术力量，形成了雄厚的技术实力。目前我国数家知名的精密成形企业，主要集中在江、浙、沪区域，少量分布在广东、四川、安徽等地。

　　公司是国内冷精密成形细分领域的龙头企业，拥有经验丰富的工程师队伍和先进的软硬件环境，具备模具设计与加工、冷成形工艺研发、专用工装与设备设计等全产业链研发能力。在主营产品方面，拥有自主知识产权，可与国际公司同台竞争。报告期内，公司气门传动组精密零部件销售占比继续提升，海外市场拓展成果显著。

　　公司主营业务为精密零部件的研发、生产和销售。公司主要产品包括气门组精密零部件、气门传动组精密零部件以及其他精密零部件等，产品目前主要应用于汽车、摩托车发动机的配气机构，客户涵盖大众全球（包含：上海大众、一汽大众、欧洲大众、墨西哥大众、巴西大众）、比亚迪、中国重汽000951）、潍柴动力000338）、道依茨、江铃汽车000550）、MAN、北美通用、Steantis、上汽通用五菱、吉利汽车、神龙汽车、长安汽车、长安福特、五羊本田、春风动力603129）等汽车、摩托车厂商。

　　公司为高新技术企业，自设立以来，走自主创新道路，已实现多项自主核心技术成果转化，在冷精锻关键技术研究方面形成了较强的研发创新能力。

　　公司拥有冷精锻技术、气门精密零部件、气门传动组精密零部件、模具设计、设备自动化改造等方面的专业研发团队。研发人员熟悉汽车零部件的工作原理，拥有多种规格产品的设计开发经验，拥有多台设备自动化升级和开发制造的经验，并具备较强的模拟实验能力、CAE等软件运用能力、模具设计开发制作能力以及快速维修响应能力。

　　材料：公司在材料选择、线材自制等方面有专业判断能力，能够选出适合制造高质量产品的材料及供应商，并同时拥有材料锻造前处理和润滑技术，从源头上保证了公司产品质量的稳定性。

　　模具：公司运用国际先进的冷锻模拟软件，对模具进行自主开发设计，凭借在模具材料、加工工艺上积累的多年经验，自主研发并生产出使用寿命长、性能稳定的模具。

　　设备：公司引进国际先进的多工位冷镦机、压力机等关键生产设备，设备自动化程度高。在检测设备方面，公司引进包括粗糙度轮廓仪、全谱直读光谱仪、图像分析正立显微镜等多种检测设备以确保检测结果的精确度、权威性和可靠性。另外，公司具备专用和非标设备的设计开发能力，可自主改造关键设备。公司自主设计制造了无酸洗环保磷化生产线、异形线材的加工设备、独特高效剖分面磨削设备、内圆磨床和装配线等。

　　产品：公司已具备多种类产品的生产能力且产品质量稳定。在气门精密零部件产品方面，公司已具备生产超过100种气门锁夹以及300种气门弹簧盘的能力，其中气门锁夹的产品结构也从单槽型拓展至精度要求更高的多槽型，产品设计持续向轻量化方向发展。在气门传动组精密零部件产品方面，公司针对液压挺柱中每个零件进行制造工艺的优化，其关键零件如柱塞和壳体已拥有多项专利。公司已有多种形态的滚轮摇臂量产，并拥有专利保护，适用于不同型号的发动机配气机构。

　　截至本报告出具日，公司已拥有境内专利103项（其中发明专利39项，实用新型专利64项），境外专利12项（其中发明专利10项，实用新型专利2项），包括气门锁夹一次成形工艺、气门锁夹模具设计开发技术、液压挺柱和滚轮摇臂的自动装配检测技术、柱状式液压挺柱、带象脚的液压挺柱、发动机用高压油泵滚子挺柱、柴油机滚轮摇臂、汽车ABS制动用柱塞泵、热管理系统电子膨胀阀、热交换组件及热交换器、驻车制动系统的滚珠丝杠传动结构等多项关键核心技术，是浙江省知识产权示范企业，浙江省省级企业研究院，杭州市企业技术中心，余杭区创新发展示范引领企业。上述核心技术成果已逐步实现产业化，并创造了良好的经济效益。

　　公司采用一次成形工艺生产产品。采用一次成形工艺可避免生产过程中存在的机械切削再加工，从而提高了产品一致性、材料利用率和一次合格率。公司对一次成形工艺的灵活运用充分发挥了冷精锻技术的优势，一方面使得零件的疲劳强度高，成形时金属纤维流线未被切断，另一方面材料利用率高，有效降低了产品成本。

　　随着公司产品质量、技术水平的不断提升，公司与客户的合作方式从单一的按客户提供的图纸设计产品工艺，拓展到参与客户产品开发甚至独立开发等多种方式。

　　公司一直高度重视产品质量，制定了完整的质量控制制度，形成了有效的质量管理体。